Subscribe: STUDENŢII MEI DE TCM
http://studentiimeidetcm.blogspot.com/atom.xml
Added By: Feedage Forager Feedage Grade B rated
Language: Romanian
Tags:
carburi metalice  care  din  este  mai  metalice  pentru  piesei  plasma  pot  prelucrare  prin  sau  sunt  în  şi 
Rate this Feed
Rate this feedRate this feedRate this feedRate this feedRate this feed
Rate this feed 1 starRate this feed 2 starRate this feed 3 starRate this feed 4 starRate this feed 5 star

Comments (0)

Feed Details and Statistics Feed Statistics
Preview: STUDENŢII MEI DE TCM

STUDENŢII MEI DE TCM





Updated: 2012-04-15T18:09:10.817-07:00

 



Amintiri...

2006-06-19T11:06:53.993-07:00

Cu ajutorul lui Muffa, am reusit si noi sa adunam cateva amintiri din studentie. Iata-le.
Maine ne sustinem licenta! Baftoc la toti!!!
(image)



NU se poate!!!

2005-12-10T14:09:35.106-08:00

Minunati-va si voi frati (viitori) TCM-isti !!! 1. Tehnologie.... 2. dispozitive, si mai ales... 3. viteza de lucru! Noi nu reusim sa calculam o viteza de aschiere pana fac ei o piesa! Cand ma gandesc ca pe la noi inca se mai calculeaza came pt. renumitele strunguri automate SARO...o sa ii ajungem din urma?!



SPIRITUL NOII GENERATII

2005-12-04T14:40:05.953-08:00

De multa vreme nu am fost pe acest blog. Cu toate acestea, am constatat ca studentii mei de TCM pun ceva săminta pentru creşterea valorii viitorului: ideea cursurilor pe net (e o mai veche ideea de a mea. Lectoriţa mea (soţia) a şi început sa o faca pe Management cafe), referate pe net (o fac cu studentii mei), evaluari pe net (o fac cei de la electronica), teme de licenţă date pe net (o facem si noi), filmuleţe pe net, informaţii pe net!? Toate acestea pot fi făcute şi aşa se naste un spirit nou, SPIRITUL NOII GENERAŢII! Problema este cĂ suntem prea puţini cei care vedem ce ar trebui făcut, suntem prea puŢini care vedem ce fac alţii, suntem puţini care fac ceva,...dar cred că aţi văzut cât de mulţi au fost cei care au participat la grevă!? Statistic, ...oare câţi studenţi şi câţi profesori văd că ar trebui făcut ceva,... in afara unei greve?



LA MULTI ANI

2005-11-16T10:20:46.546-08:00

Cu ocazia zilei de nastere, comitetul anului 5 TCM va ureaza un sincer si calduros "LA MULTI ANI!!!" precum si multa,multa rabdare in cele ce urmeaza.
(image) Sa ne auzim si sa ne vedem cu bine la intalnirea de 10 ani.Intalnire ce are sa fie nu in OZ ci in L18!



REINCEPE SCOALA

2005-11-15T08:29:12.516-08:00

Cadrele didactice ale anului V T.C.M. invita toti studenti la cursuri, pentru a incepe activitatea didactica in vederea evitari unor "aglomeratii" de materie nepredata sau de proiecte neverificate la sfarsitul acestui ultim semestru de cursuri pentru noi cei din anul V T.C.M....,deci: VENITI LA SCOALA !



Google video!!!

2005-10-24T13:42:04.460-07:00

Ţin minte ca unul dintre colegii mei din TCM a întrebat cum poate sa puna pe blogul lui filmuleţe. Se gaseşte raspuns la fiecare întrebare....:). Google a lansat serviciul Google video, unde poate sa îşi tina tot ce vrea în formate .avi, mpeg, wmv, si altele. Tot ce trebuie este un cont Gmail, care se poate obţine pe baza unei invitaţii. Apropo de invitaţii...am 20, pe care le ofer colegilor interesaţi de Gmail şi unor profesori....stiu ei care! Oare cum ar arata o ora de curs filmata, iar cei care nu prea au chef sa mearga la curs, sa poata sa asiste la orele de curs din faţa calculatorului (în cel mai rau caz)... hehe. Gaseşte studentul român o soluţie la orice!
Pana atunci... sportul e sanatos!



Initiativa...

2005-10-10T06:23:13.443-07:00

Ia priviţi fraţilor TCM-işti ce au facut baieţii de la ACADEMIA FORŢELOR TERESTRE „NICOLAE BALCESCU”. Cursuri , carti, publicaţii, toate puse pe net. Credeţi ca ne-am descurca şi noi sa facem asta la profilul nostru? La capitolul DURABILITATE e specificat exemplul... Informare, cooperare, sprijinirea iniţiativelor. Puteţi sa consideraţi (daca vreţi) asta o iniţiativa. Daca punem toţi umar la umar sigur vom face ceva treaba. Asta...doar asa ca sa lasam si noi ceva urme ca am trecut prin facultatea asta.



0 Comments

2005-10-05T11:42:54.250-07:00

pentru toti interesati de " old I.T. " ----sepinguri



Poate ne ajuta cu ceva...

2005-10-05T08:08:21.776-07:00

Dragi (viitori) TCM-isti! Aici puteti gasi unele cursuri... + sepingul pe care l-a cerut Nerezonabilu' pentru maine!!!



Click on Link!

2005-05-27T15:55:45.410-07:00

Daca vreti sa vedeti o biblioteca electronica online clic aici!!! puteti sa gasiti orice... mai putin ce nu au gasit americanii!



SPDT !!!

2005-06-08T05:57:35.820-07:00

(image)
(image)
Cautand chestii interesante pe net referitoare la strunjirea cu diamant, priviti dragi colegi de ce am dat...
Strunjite in totalitate cu diamant!
Se folosesc la telescoapele optice astronomice...sunt din Cu si au Ra sub 3 nm!!!
Si cand ma gandesc ca precizia de prelucrare scade odata cu cresterea diametrului prelucrat...
Daca ar avea mesterii caldarari (rromii) atata Cu cu siguranta s-ar apuca de astrologie!



PRELUCRAREA CU JET DE PLASMA

2005-05-12T00:48:15.360-07:00

Taierea sau debitarea este operatia tehnologica prin care se urmareste desprinderea totala sau partiala a unei parti dintr-un material, in scopul prelucrarii acestuia. Clasificarea procedeelor de taiere este prezentata in schema urmatoare.PROCEDEE NECONVENTIONALE DE TAIERE :1.Taierea metalelor in apa:2.Taierea cu jet de apa3.Taierea cu laser4.PLASMA 4.1 Taierea cu jet de plasma : La taierea cu jet de plasma, datorita concentratiei mari de energie intr-un spatiu restrans, se pot atinge temperaturi foarte inalte sub un puternic efect de suflu. Aceasta figura prezinta o Instalatie de taiere cu jet de plasma a materialelor compozite 1. electrod de wolfram; 2. duza; 3. amestecul de gaze; 4. sistem de racire cu apa; 5. jet de plasma; 6. materialul de taiat; 7. calculator electronic. 4.2 Prelucrarea prin eroziune cu plasma : Plasma este un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizat (compus din molecule, atomi, ioni si electroni) si cvasineutru din punct de vedere electric.In domeniul constructiilor de masini se foloseste plasma de 6000...300000K, obtinuta in urma unor descarcari electrice in mediu gazos prin arc, prin scantei sau latente. Plasma se obtine in generatoare de plasma, numite si plasmatroane, in care coloana arcului electric este obligata, sub actiunea unui jet de gaz, sa treaca printr-un spatiu limitat de orificiu unei duze. Schema de principiu a unui generator de plasma: 1 - electrod de wolfram; 2 - jet de gaz; 3 - ajutaj de cupru; 4 - jet de plasma; 5 - piesa supusa prelucrarii; 6 - sursa de curent continuuSistemul de alimentare cu gaz plasmogen consta din butelii de presiune inalta in care se afla inchis gazul de lucru; argon, hidrogen azot, heliu, kripton sau amestecuri ale acestora.Sursa de alimentare cu energie electrica are, in functie de generatorul utilizat, puteri de pana la 105 W si tensiunea necesara arcului de plasma de 200 - 250 V. 4.3 Sudarea cu plasma: Procedeele moderne de sudare se caracterizeaza printr-un consum minim de energie si lipsa metalului de adaos. Prin aceste procedee s-a largit gama materialelor sudabile, fiind destinate mai ales noilor aliaje si superaliaje si s-au adus imbunatatiri substantiale procedeelor clasice. Plasma - ultima descoperire din domeniul starilor de agregare ale materiei - formeaza cea mai mare parte a universului. In plasma gazele incalzite la temperaturi foarte inalte se transforma. Ea este compusa din particule cu sarcini pozitive si negative, avand o sarcina totala nula. Plasma poate fi: plasma rece (104...1050C), plasma calda (temperatura ajunge la milioane 0C). In afara operatiilor de sudare si taiere, instalatiile in jet de plasma pot fi utilizate si pentru incarcarea prin sudare cu plasma. Aceasta consta, in principiu, in realizarea unei depuneri din metale sau aliaje cu performante superioare metalului de baza. Stratul depus este legat metalurgic cu metalul de baza. In acest scop, arcul de plasma topeste concomitent atat materialul de adaos cat si metalul de baza.DATI UN CLIC PENTRU A VEDEA MAI MULTE DETALII DESPRE PRELUCRAREA CU JET DE PLASMA[...]



0 Comments

2005-05-11T02:55:53.910-07:00

Pentru a afla continutul referatului "Formarea aşchiilor şi forţa de tăiere în frezarea plană" realizat de Veres Radu dati click aici.



referat

2005-05-10T03:08:20.013-07:00

Utilizarea carburilor metalice in constuctia de masiniTehnologia de prelucrare prin aschiere cu scule armate cu placute din carburi metaliceSculele armate cu placute din carburi metalice brazabile sau amovibile cit si sculele monobloc (burghie, freze, etc.) sunt larg utilizate in constructia de scule pentru aschierea metalelor si aliajelor feroase si nefe3roase, cit si pentru prelucrarea altor materiale ca : materiale plastice, testolit, ebonita, etc.Carburile metalice sunt utilizate si pentru durificarea suprafetelor altor scule construite din oteluri, in special otelurile de scule si otelurile rapide.Utilizarea pe scara tot mai larga a unor sorturi foarte diversificate de carburi metalice ca urmare a dezvoltarii metalurgiei pulberilor, a dus la cresterea continua a vitezelor de aschiere a diferitelor materiale (aliajelor feroase si neferoase, etc.), fapt ce a condus la cresterea productivitatii, implicit a indicilor tehnico-economici.In constructia moderna de scule, placutele din carburi metalice de diverse formew si tipodimensiuni sunt fixate prin lipire pentru cutite de strung, freze cu coada, alezoare, adancitoare, brose, etc.Locasul pentru lipirea placutelor se realizeaza in general prin frezare la unghiul de degajare (γ) si inclinare (λ) pe care trebuie sa-l aiba scula. Locasul se facde dupa sublone, cu 1-1,5 mm mai mare decat dimensiunile placutei, pentru a permite materialului de lipit sa se scurga si sa se distribuie cat mai uniform in zona de lipit.La sculele care sunt supuse la prelucrari cu sarcini mari si temperaturi ridicate (900˚C...950˚C), sunt realizate lipituri cu cupru electrolitic sau cu aliaje de cupru-nichel etc.pentru sculele de dimensiuni mici, la care nu apar sarcini mari si nici temperaturi prea ridicate (300˚C...400˚C), lipirea se face cu aliaje de argint (20%...40%Ag), care confera lipiturilor o rezistenta ridicata.La lipirea placutelor sunt utilizati diversi fondanti care au rolul sa protejeze suprafetele lacasului sculei, si placutei de carburi metalice impotriva oxidarii, indeparteaza oxizii care apar in timpul topirii si asigura si o buna umectare a suprafetelor de lipit.Fondantul cel mai utilizat la lipituri cu cupru este tetraboratul de sodiu – borax (Na2 B4 O7 10H2 O) care se alege in functie de natura materialului de lipit. La lipirile cu alama se utilizeaza un amestec de 50% borax si 50% acid boric. Pentru lipirea cu aliaje de argint se foloseste ca fondant un amestec de florura de calciu 43% si 57% acid boric.Lipirea cu curenti de inalta frecventa este una din cele mai productive si economice metode, care asigura si o inalta calitate lipirii, datorita faptului ca timpul de incalzire si topire este de scurta durata, ca urmare si placutele din carburi metalice sunt mai oxidate.De asemenea si lipirea prin contact electric este larg utilizata, desi tehnologia de lipire este mai dificila ca in cazul precedent. In acest caz, capul sculei este prins intre electrozi si este incalzit pina la 800˚C pana ce fondantul (borax) care a fost pus s-a topit, apoi se pune aliajul de lipit, dupa care placuta din carburi metalice este presata cu o tija incalzita.Prinderea mecanica a placutelor din carburi metalice a fost pusa la punct in ultimii ani, fapt ce permite ca si exploatarea sculelor sa se facamai rational.Ca urmare, o fixare sigura si corespunzatoare a placutelor impune si o precizie mult mai ridicata a elementelor de prindere, cat si o calitate superioara a materialelor din care sunt executate aceste elemente. Locasul de fixare a placutelor trebuie sa fie prelucrat precis. Abaterile de forma, dimensiune si rugozitate trebuie sa fie cat mai mici swi corespunzator campului de tolerante indicat. De asemenea, si placutele trebuie sa fie ex[...]



PENTRU COLEGII MEI DE TCM

2005-05-08T14:33:05.716-07:00

Pentru colegi mei care lucraza la proiectul de TCM scurte indicati pentru citirea si interpretarea desenului de executie de la proiect:-se citeste in indicator denumirea piesei si ansamblul din care face parte; -se citesc date privitoare la material din care se executa piesa (vezi stasuri); -se examineaza cu multa atentie proiectile piesei si se intelege forma geometrica a acesteia; -se examineaza si se cotele pisei prezentate pe desenul de executie, este necesar5a precizarea unor detalide forma...; -se identifica starea suprafetelor piesei si se citesc notarile privind rugozitatea acestor suprafete; -se stabilesc succesiunea fazelor de lucru pt. diferite operati ulterioare turnari sau forjari semifabricatului si modalitatile de prindere sau fixare a acestuia pe masinile -unelte; -se citesc diferitele note ,de observatii si conditii tehnice scrise de obicei in spatiul liber deasupra indicatorului. SPER SA VA FIE DE AJUTOR ,si sa aveti rabdare sa cititi , canu are link-uri.



Stationam?

2005-05-04T01:24:57.376-07:00

Am eu impresia sau chiar nu se mai intampla nimic ?Care e pasul urmator?



Referat Balanean Ciprian

2005-04-28T01:00:27.143-07:00

Placute.Nevoia de prelucrare a metalelor prin procedee de aschiere cat mai rapide si performante, si in aceeasi masura ieftine din puct de vedere economic a impus crearea de scule din materiale dure si extradure cu caracteristici mecanice foarte bune astfel au fost create placutele amovibile, aceste placute pot fi realizate din carburi metalice, materiale mineralo - ceramice materiale metalo - ceramice, din nitrura cubica de bor etc. Materiale mineralo-ceramiceParalel cu dezvoltarea aliajelor dure din carburi metalice si compusi metalici, s-a dezvoltat si ramura materialelor dure mineralo-ceramice care sunt mult mai ieftine decat carburile metalice, fapt pentru care prezinta un interes deosebit, in special pentru constructia de scule aschietoare, cum sunt: cutitele, frezele, discurile abrazive etc., cat si pentru constructia anumitor piese necesare industriei. Problema prezinta interes si prin faptul ca aceste materiale dure, nemetalice: diamant, n.c.b., corindonul, carborundul, cuartul, oxidul de Al aglomerat, carbura de bor aglomerata etc. pot inlocui in constructia de scule, cat si in alte domenii, materialele dure metalice sau, in alte cazuri, pot fi combinate cu ele.Mod de obtinereDin oxidul de Al si alte tipuri de oxizi, se obtin placute mineralo-ceramice si scule care permit sa se aschieze materialele cu viteze de 500-1200 m/min. si chiar mai mari. Aceste placute se obtin din pulbere de oxid de Al cu o granulatie foarte fina functie de marca placutei care a evoluat in timp, fapt ce a adus la imbunatatirea proprietatilor fizico-mecanice ale placutelor ceramice. Aceasta pulbere de oxid de Al se amesteca foarte bine si omogen cu un liant ca: ulei oleic, celuloza, metale, etc. Acest amestec este presat in matrite de diferite forme, la rece sau la cald, in functie de aglomeratul de oxid de Al, la un timp optim de 2-10 minute, in functie de marimea piesei. De mentionat ca timpul de sinterizare are o mare influenta asupra caracteristicilor pieselor. Dpa sinterizare produsele obtinute sunt rectificate, rodate sau lepuite si apoi sortate. Dar cele mai bune rezultate au inceput sa fie obtinute in constructia de scule aschietoare cu materiale mineralo-ceramice obtinute din amestecarea oxidului de Al, cu oxidul de zirconiu, cu carbura de titan sau alte compozitii chimice.Sunt si alte tipuri de placute metalo-ceramice care sunt de fapt placute din carburi metalice acoperite cu un strat de 0,4-0,5 mm de oxid de Al. Acoperire se face in vid cu flux de electroni si confera acestora o crestere a rezistentei la uzura.Material cu care se imbunatateste...Mateial cu ajutorul carora se maresc calitatile suprafetelor taietoare la scule fie prin tratare, fie prin acoperire cu materialul respectiv Steam TemperingSteam tempering gives a strongly adhering blue oxide surface which acts to retain cutting fluid and prevent chip to tool welding, thereby counteracting the formation of built up edge. Steam tempering can be applied to any bright tool but is most effective on drills and tapsTitanium Aluminium Nitride Coating (TiAlN)/Aluminium Titanium Nitride Coating (AlTiN)Titanium Aluminium Nitride is a multi layer ceramic coating applied by PVD coating technology, which exhibits high toughness and oxidation stability. These properties make it ideal for higher speeds and feeds, whilst at the same time improving tool life. TiAlN is suitable for drilling and tapping. It is recommended to use TiAlN when machining dry. Bronze FinishThe bronze finish is a thin oxide layer formed on the tool surface and it is applied principally to Cobalt high speed steels. TiAlN - XTiAlN – X is a Titanium Aluminium Nitride coatin[...]



Materiale Mineralo-Ceramice & Tehnologii de Prelucrare

2005-05-04T03:10:15.556-07:00

Materiale mineralo-ceramiceParalel cu dezvoltarea aliajelor dure din carburi metalice si compusi metalici, s-a dezvoltat si ramura materialelor dure mineralo-ceramice care sunt mult mai ieftine decat carburile metalice, fapt pentru care prezinta un interes deosebit, in special pentru constructia de scule aschietoare, cum sunt: cutitele, frezele, discurile abrazive etc., cat si pentru constructia anumitor piese necesare industriei. Problema prezinta interes si prin faptul ca aceste materiale dure, nemetalice: diamant, n.c.b., corindonul, carborundul, cuartul, oxidul de Al aglomerat, carbura de bor aglomerata etc. pot inlocui in constructia de scule, cat si in alte domenii, materialele dure metalice sau, in alte cazuri, pot fi combinate cu ele.Mod de obtinereDin oxidul de Al si alte tipuri de oxizi, se obtin placute mineralo-ceramice si scule care permit sa se aschieze materialele cu viteze de 500-1200 m/min. si chiar mai mari. Aceste placute se obtin din pulbere de oxid de Al cu o granulatie foarte fina functie de marca placutei care a evoluat in timp, fapt ce a adus la imbunatatirea proprietatilor fizico-mecanice ale placutelor ceramice. Aceasta pulbere de oxid de Al se amesteca foarte bine si omogen cu un liant ca: ulei oleic, celuloza, metale, etc. Acest amestec este presat in matrite de diferite forme, la rece sau la cald, in functie de aglomeratul de oxid de Al, la un timp optim de 2-10 minute, in functie de marimea piesei. De mentionat ca timpul de sinterizare are o mare influenta asupra caracteristicilor pieselor. Dupa sinterizare produsele obtinute sunt rectificate, rodate sau lepuite si apoi sortate. Dar cele mai bune rezultate au inceput sa fie obtinute in constructia de scule aschietoare cu materiale mineralo-ceramice obtinute din amestecarea oxidului de Al, cu oxidul de zirconiu, cu carbura de titan sau alte compozitii chimice. Sunt si alte tipuri de placute metalo-ceramice care sunt de fapt placute din carburi metalice acoperite cu un strat de 0,4-0,5 mm de oxid de Al. Acoperire se face in vid cu flux de electroni si confera acestora o crestere a rezistentei la uzura. Clasificare si proprietatiMaterialele mineralo-ceramice pot fi: -naturale: diamantul natural, cuartul cristalin, caroxul, etc. -artificiale: diamantul sintetic, n.c.b., corindonul, etc. Materialele ceramice obtinute in general pe baza de oxid de Al pot fi grupate astfel: -materiale dure obtinute numai din oxid de Al. -materiale dure obtinute din amestec de oxid de Al si alti oxizi. -materiale dure obtinute din amestecul de oxid de Al cu carburi metalice sau carburi metalice acoperite cu oxidul de Al. Gama materialelor dure obtinute din oxidul de Al este foarte variata, functie de puritatea oxidului, granulatie presare, sinterizare sau presinterizare, de care depind si proprietatile lor. O mare importanta o are rezistenta la incovoiere, care este mult mai mica, circa 45-50% in comparatie cu cea a carburilor metalice, fiind cunoscut ca si acestea au rezistenta la incovoiere cu circa 50-60% mai mica decat a otelurilor. Aceasta face ca placutele mineralo-ceramice sa fie foarte fragile, sa se sparga foarte usor si sa nu reziste la socuri. Placutele mineralo-ceramice isi pastreaza rezistenta la incovoiere pana la temperaturi de circa 1000 gr.C fata de carburile metalice unde aceasta scade. Iar duritatea este mai mare ca la carburile de wolfram. Aceasta proprietate permite sa se ajunga la viteze de aschiere de 1000-1200 m/min sau, in unele cazuri pana la 2000 m/min, la strunjirea otelurilor. Placutele mineralo-ceramice au si o mare stabilitate la socurile termice. Astfel s-au realizat placute car[...]



JETUL ABRAZIV – UN INSTRUMENT EFICIENT DE PRELUCRARE A SUPRAFEŢELOR

2005-04-26T04:46:41.320-07:00

JETUL ABRAZIV – UN INSTRUMENT EFICIENT DE PRELUCRARE A SUPRAFEŢELOR

Rezumat
Eroziunea cu jet abraziv este un procedeu de prelucrare relativ nou apărut, fiind aplicat cu succes în industriile automobilelor, aviaţiei, electrochimică, a hârtiei, produselor alimentare etc. Principala aplicaţie a jetului abraziv o constituie în debitarea materialelor, fiind posibil însă şi frezări sau strunjiri ale suprafeţelor. În lucrare sunt scoase în evidenţă principalele performanţe tehnice şi economice ale acestui procedeu şi sunt prezentate totodată schema unei instalaţii de prelucrare împreună cu cea mai importantă componentă a sa – sistemul de formare a jetului.
Maşini de prelucrare prin electroeroziune (EDM) din categoria fără fir, care au
două sau mai multe axe de rotaţie ce pot fi coordonate simultan pentru "controlul
profilării";
Maşini unelte pentru îndepărtarea adaosului de metal, ceramică sau "compozite"
având toate următoarele caracteristici:
Îndepărtează materialul prin intermediul oricăruia din următoarele:
Apei sau altui jet de lichid, inclusiv cele care utilizează aditivi
abrazivi;
Fasciculului de electroni; sau
Fasciculului "laser"; şi
Având două sau mai multe axe de rotaţie care:
Pot fi coordonate simultan pentru "controlul profilării"; şi
Au o precizie a poziţionării mai mică (mai bună) de 0,003

Maşini pentru găurire adâncă şi strunguri modificate pentru găurire adâncă, având
o capacitate maximă de găurire care depăşeşte 5.000 mm, precum şi componente
special destinate pentru acestea.
Maşini unelte cu “comandă numerică” utilizând un procedeu de finisare magnetoreologic
(MRF).
Notă tehnică:
Pentru scopul MRF este un procedeu de îndepărtare a materialului folosind
un fluid magnetic abraziv a cărui vâscozitate este controlată de un câmp magnetic.



REFERAT: CENTRE DE PRELUCRARE (Melian Ciprian TCM 4)

2005-04-19T09:49:00.906-07:00

     Introducerea progresului tehnic in industrie face ca sa se produca din ce in ce mai rapid, mai eficient in conditiile ridicarii calitatii in toate domeniile. Necesitatea obiectiva de a produce cat mai rapid, cu o productivitate cat mai ridicata, a condus la o evolutie vertiginoasa a conceptiei actuale de realizare structurala a masinilor-unelte, care depinde in cea mai mare masura de specificul tehnologic al diferitelor repere ce trebuie prelucrate si de volumul productiei acestora. Pentru reperele care se produc in unicate sau serie mica, ultimii 15-20 ani au marcat inlocuirea masinilor-unelte universale cu masini-unelte cu comanda numerica si centre de prelucrare.     Analiza diagramei din figura 1 conduce la constatarea ca pentru piese de configuratie dificila cu un numar mare de prelucrari ce trebuie efectuate cu un numar mare de scule in cateva prinderi diferite, centrele de prelucrare sunt de cateva ori mai productive decat masinile-unelte conventionale. Diferenta de cost al efectuarii prelucrarii unei piese este cu atat mai mare cu cat geometria suprafetelor prelucrate devine mai complexa. Se constata de exemplu ca pentru un lot de circa 20 piese costul pentru o piesa prelucrata pe masini conventionale creste sensibil in functie de complexiatatea piesei, in timp ce pentru aceeasi piesa prelucrata pe centrul de prelucrare, cheltuielile totale nu cresc sensibil in functie de complexitatea piesei si sunt pana la de cateva ori mai mici decat in cazul prelucrarii pe masini universale.     Masinile Breton pentru prelucrari mecanice prin aschiere, combina precizia maxima cu tehnologia digitala, acestea fiind caracteristicile principale ale acestor centre de prelucrare prin aschiere.     Aceste centre de prelucrare au o productivitate mare in timpul prelucrarilor de aschiere realizand cu ajutorul propietatilor dinamice suprafete de o calitate excelenta si de o mare complexitate. Firma Breton Italia relizeaza 3 tipuri de centre de prelucrare care au urmatoarele denumiri:- Matrix- Xceeder- Ultrix     Centrul de prelucrare prin aschiere Matrix realizeaza srtunjiri pe cele 5 axe de coordonate. Puterea deschiere si viteza este aceeasi indiferent de axa de coordonate pe care se realizeaza prelucrarea.      Aceste trei centre de prelucrare pot sa satisfaca cerintele cele mai exigente in domeniul prelucrarilor prin aschiere, chiar si in sectorul aerospatial, pe langa prelucrarile de inalta precizie realizate de aceste centre de prelucrare in sectorul constructiilor de automobile si a mecanicii in general.        Centrele de prelucrare Matrix, datorita carateristicilor dinamice si a regimurilor de aschiere, pot realiza piese cu o configuratie foarte complexa si la un grad de precizie foarte ridicat.        La o singura asezare a (semifabricatului) piesei supuse prelucrarii se poate realiza prelucrarea pe cele 5 fete ale (semifabricatului) piesei. Reducandu-se astfel timpii de repozitionare a semifabricatului si reducand astfel abaterile care pot rezulta la fiecare reasezare (repozitionare) a piesei (semifabricatului).        Electromandrinele in care sunt prinse sculele aschietoare se rotesc cu viteze de 40.000 de rotatii pe minut. Acestea sunt montate in capul birotativ al centrului de prelucrare. Alimentarea capului birotativ cu scule aschietoare se [...]



Monitorizarea in timp real a uzurii sculei si calitatii suprafetei prelucrate prin intermediul undelor acustice

2005-04-19T09:20:42.443-07:00

Prelucrarea prin intermediul maşinilor unelte este necesară în diferitele operaţii de aşchiere, fie la prelucrări de degroşare fie la finisaje de precizie. Aceste prelucrări au de-a face cu deformarea sculei aşchietoare, a maşinii unelte şi a piesei de prelucrat, deformare care este cauzată de forţa tăietoare, efectul termic şi trepidaţii. O mai pronunţată uzură şi distrugere a sculei se întâlneşte la prelucrarea materialelor dure cum ar fi aliajele Inconel şi cele cu titan. Optimizarea acestor procese complexe se regăseşte în disponibilitatea de date referitoare la conditiile din timpul procesului de aşchiere, date necesare pentru monitorizare şi pentru feedback-ul către controller-ul procesului. De asemenea sunt necesare sisteme sensibile de percepţie cuplate cu tehnici de procesare a semnalului bine puse la punct pentru a putea extrage informaţiile principale din timpul procesului de aschiere. În numeroase procese de producţie forţele care apar în scule şi materiale generează emisii acustice (EA) de înaltă frecvenţă. Numeroase investigaţii din ultimii ani au arătat că semnalele EA pot fi folosite pentru a monitoriza şi a analiza operaţiile de aşchiere. Folosirea tehnicilor EA pentru monitorizarea procesului oferă posibilitatea asigurării unei calităţi superioare a produsului finit corelat cu minimizarea costului total de fabricaţie a produsului. În numeroase cazuri emisia poate fi monitorizată pentru a caracteriza în timp real procesul, pentru a depista defecte sau anomalii ale acestuia exact când se petrec şi pentru a prognoza calitatea finală a piesei. La aşchiere principalele arii (zone) de interes generatoare de semnale EA sunt: - zona primară de generare localizată în faţa suprafeţei active a sculei unde apare prima dată efortul de forfecare în cadrul procesului de formare a aşchiei- zona secundară de deformare este de-a lungul interfeţei aşchie/faţă de aşezare unde are loc alunecarea şi deformaţia brută- a treia zonă este de-a lungul interfeţei dintre aşchie şi faţa de degajare- a patra zonă se referă la procesul de sfărâmare al aşchiei.Viteza de aşchiere şi rata de îndepărtare a materialului sunt parametrii semnificativi care afectează energia semnalului EA. Emisia acustică este de obicei de 2 feluri distincte: - continuă (ajungând la traductori în nr aşa de mare încât „evenimentele” distincte nu pot fi identificate) şi - sub formă periodică (evenimente de emisie distinctă pot fi observate).De exemplu, EA continuă este generată în zona de forfecare, la interfaţa aşchie/sculă şi la interfaţa flanc-ul sculei/suprafaţa piesei, în timp ce EA periodică este generată de ruperea aşchiei în timpul sau după formarea ei. Senzori de Emisie Acustică Fundamentul unei monitorizări de succes este alegerea senzorilor. O largă gamă de senzori au fost folosiţi la monitorizarea proceselor de aşchiere. Senzorii EA sunt utilizaţi pe o suprafaţă de test pentru a detecta miscare dinamică datorată EA şi de a transforma mişcarea detectată într-un semnal voltaj-timp. Acest semnal obţinut este folosit în toţi paşii următori ai tehnicii EA. Senzorii pentru monitorizarea procesului de aşchiere trebuie să îndeplinească următoarele criterii:- punctul de măsurare să fie cât mai aproape de punctul de maşinare- să nu modifice rigiditatea statică sau dinamică a maşinii unelte- să nu modifice aria zonei de lucru sau a parametrilor[...]



CAJELE DE LAMINARE

2005-04-17T09:27:11.653-07:00

CAJELE DE LAMINAREIndiferent de tipul laminoarelor, cajele de lucru ( fig.1) constau in general in urmatoarele subansambluri:-cadrele laminorului 1,care reprezinta elementele de rezistenta ale cajei, pe ele montandu-se direct sau indirect, toate celelalte subansambluri; fig. 1 Ansamblu unei caje de laminare- cilindrii de lucru 2 intre care se executa deformarea laminatului;- legarele 3, care sustin cilindrii prin intermediul fusurilor;- dispozitivul de echilibrare a cilindrilor 5, care poate fi cu tiranti si arcuri, cu contragreutati, hidraulic etc.;-placile de baza 6, prin intermediul carora carjele se monteaza pe fundatie, asiguransu-se totodata si coaxialitatea cajei de lucru in cazul amplasarii acestora in linie.1. CADRELEDin punct de vedere constructiv se intalnesc cadre de tip inchis (fig. 1) si cadre de tip deschis (fig.2), care sunt farmate din cate doi stalpi, o traversa inferioara si o traversa superioara ( demontabila in cazul cadrelor de tip deschis ). Spatiul liber dintre satlpi si traverse, in care se monteaza lagarele cilindrilor de lucru, poarta denumirea de fereastra cadrul Cadrele de tip inchis, fiind mai rigide, se folosesc la laminoare la care apar forte importante, cum ar fi laminoare degrosoare (bluminguri, selbinguri), laminoare pentru profilele grele, laminoare pentru table si benzi, pe cind cadrele de tip deschis se folosec la laminare de profile mijlocii si usoare, avand avantajul unei rapide schimbari a cilindrilor de lucru prin indepartarea traversei superioare. Cadrele sunt executate prin turnarea de otel, prelucrandu-se apoi prin aschiere suprafata interioara a ferestrei si talpie cu care cadrul se sprijina pe placile de baza. Cele doua cadre ale fiecarei carje sint unite intre ele cu traverse turnate, prinse cu buloane. De obicei stalpi cadruli sint captusiti cu placi de uzura, in zona in care pot fi loviti de laminatele transportate pe calea cu role, si cu glisire, pe partea unde stalpii vin in contact cu lagarele. In timpul exploatari, cadrelor li se vor asigura o buna lubrifiere a glisierelor, in special la laminoarele la care se executa permanent deplasarea pe verticala a cilindrului superior. De asemene, odata cu opririle laminoarelor, in vederea schimbari cilindrilor, se va curata si verifica gradul de uzura a glisierelor, iar daca se constata o uzura pronuntata se va proceda la inlocuirea lor, deoarece dind nastere la jocuri prea mari ale lagarelor in fereasta cadrului micsoreaza precizia dimensionala a laminatelor.Cu ocazia revizilor sau opririlor pentru diferite reparatii ale laminorului se va verifica intodeaunadaca nu s-au slabit buloanele de prindere a cadrelor pe placi de baza sau de prindere a traverselor ce unesc intre ele cadrele. De asemanea, se vor controla daca diferentele elemente ale cadrelor nu prezinta fisuri ce ar putea periclita rezistenta acestora.Placile de uzura sin partea inferioara a stalpilor se vor schimba intodeauna cand au suferit deformari sau degradari pronuntate.. 2 CILINDRII DE LUCRU Acestia sint destinati executari operatiel propriu-zise de defotmare, dand laminatului forma si dimensiunile necesare. In timpul procesului de laminare, cilindrii de lucru sint aceia care suporta presiunile materialului deformat si solicitarile de lucru sint aceia care suporta presiunea materialului deformat si solicitarile termice ce apar in special in cazul laminari cald. Cilindrii de lucru (fig. 3) sint fotmati din urmatoarele elemente: tablia cilindruli 1, care poate fi netede in cazul laminari b[...]



METODE ELECRTROCHIMICE DE NETEZIRE

2005-04-17T06:29:59.960-07:00

In ultimii ani au inceput sa fie folosite din ce in ce mai mult metodele electrochimice de netezire a suprafetelor. Dintre aceste metode au o importanta deosebita lustruirea electrolitic, rodarea electrolitica si rectificarea electrolotica.Lustruirea electroliticaPiesa care se prelucreaza se aseaza pe anodul unei bai electrolitice.Prin introducerea curentului electric de o anumita intensitate, se obtine o dizolvare anodica a metalului pe suprafata care se prelucreaza, dizolvare care mai este activa pe varfurile neregularitatilor si mai redusa la baza acestora. Prin aceasta actiune neregularitatile suprafetei se netezesc treptat.Alegerea justa a electrolitului, a intensitatii curentului, a formei catodului, si atimpului de mentinere a piesei in baie asigura obtinerea unei suprafete foarte bine lustruite.Ca neregularitatile de la prelucrarile anterioare sa dispara prin lustruire electrolitica este necesar ca inaltimea acestora sa nu depaseasca o anumita valoare.Metoda lustruirii electrolitice este folosita la netezirea taisurilor sculelor, a paletelor turbinelor, a epruvetelor metalografice etc.Rodarea electroliticaIn timp ce piesa care se prelucreaza se gaseste in baia electrolitica se introduce un curent electric de joasa tensiune atat in piesa, cat si prin dispozitivul de rodat.Electrolitul si curentul electricse aleg astfel incat pe suprafata care se prelucreaza, se formeaza in scurt timp o pelicula moale, care se indeparteaza usor cu dispozitivul de rodat.In prezent sunt construite masini de rodat care lucreaza dupa aceasta metoda. Ele se folosesc in mod deosebit pentru netezirea sculelor cu taisuri din carburi metalice.Rectificarea electroliticaLa rectificarea electrolitica, piesa se conecteaza la polul pozitiv al unei surse de curent continuu, iar piatra de rectificat la polul negativ. Vana de electrolit care atinge cu presiune suprafata activa a pietrei de rectificat umple cu electrolit spatiul dintre granulele de diamant iesite in afara.Prin actiunea curentului electric care se scurge prin electrolit, de la piesa care se prelucreaza inspre piatra de rectificat, porii pietrei constituie o serie de elemente electrochimice, care descompun metalul de pe suprafata piesei. Actiunea de descompunere este proportionala cu intensitatea curentului electric.Acest procedeu de prelucrare este folosit indeosebi la rectificarea cilindrica si plana a pieselor din metale foarte dure si a celor cu pereti subtiri.In comparatie cu rectificarea obisnuita, rectificarea electrolitica are urmatoarele mari avantaje:- rectificarea pieselor se realizeaza intr-un timp mult mai scurt;- uzura pietrelor de rectificat este mai mica deoarece din intreaga centitate de metel indepartat de pe suprafata piesei ce se prelucreaza, 90% este rezultatul actiunii procesului electrochimic si numai 10% este eliminat de catre granulele de diamant de pe suprafata activa a pietrei de rectificat.



REFERAT-FLORIN CHIRILA

2005-04-16T12:24:49.963-07:00

________________________________________1. Prelucrarea metalelor cu granule abrazive1.1. Procese tehnologice de abrazare Caracteristica proceselor tehnologice de abrazare este aceea că, în timpul procesului de prelucrare, îndepărtarea stratului de material care constituie adaosul de prelucrare este realizată de către un număr mare de granule abrazive din componenţa sculei aşchietoare. Antrenarea granulelor abrazive într-o mişcare relativă faţă de piesa prelucrată, în scopul detaşării de aşchii sau al deformării plastice a suprafeţei acesteia: • încorporarea granulelor în corpuri solide, cu ajutorul unor lianţi; • înglobarea granulelor în medii lichide sau în diverse categorii de paste, formându-se astfel suspensii care sunt apoi antrenate în mişcarea relativă dintre piesă şi un corp auxiliar; • antrenarea granulelor libere cu ajutorul unui jet de aer sau de lichid. 1.2. Aspecte mecanice1.2.1. Moduri de deplasare a granulelor abrazive Deplasarea relativă dintre granulele abrazive şi piesa ce se prelucrează se poate produce în două moduri: prin alunecarea granulei faţă de piesă sau prin rostogolirea acesteia pe suprafaţa piesei. Se poate demonstra că, odată cu creşterea forţei de apăsare, creşte probabilitatea ca granulele abrazive să alunece în raport cu piesa, în loc de a se rostogoli. Ponderea particulelor abrazive care alunecă faţă de piesă creşte odată cu creşterea raportului dintre duritatea materialului piesei şi cea a materialului discului de lepuire. 1.2.2. Traiectorii şi viteze de deplasare La prelucrările de superfinisare cu scule abrazive cu liant solid, traiectoriile granulelor în raport cu piesa sunt dictate strict de cinematica maşinii-unelte, evident atât timp cât o granulă nu este smulsă din liant. Prelucrarea prin lepuire, chiar atunci când se efectuează cu abraziv fix, prezintă avantaje atât din punctul de vedere al solicitării granulelor cât şi din cel al distribuţiei microasperităţilor suprafeţei prelucrate. Vitezele cu care au loc deplasările granulelor abrazive în raport cu suprafaţa piesei depind în primul rând de cinematica procedeului de superfinisare.1.2.3. Forţe şi tensiuni în procesul de abrazare În cursul unei prelucrări prin abrazare, corpul sculei exercită, prin intermediul liantului, asupra granulei abrazive, o forţă care poate fi descompusă într-o componentă normală N şi o componentă tangenţială F, forţa de prelucrare. Presiunile de apăsare variază, între 0,015 N/mm2 la superfinisarea foarte fină a materialelor moi şi 0,55 N/mm2 la superfinisarea oţelurilor dure. 1.3. Aspecte tribologice1.3.1. Coeficienţi de frecare la abrazare În situaţia în care o granulă abrazează materialul piesei, acceptând diverse ipoteze simplificatoare referitoare la forma acesteia, se poate deduce expresia coeficienului de frecare. În cazul în care particulele abrazive sunt de forma unor tetraedre cu feţele triunghiuri echilaterale şi cu înălţimea tetraedrului perpendiculară pe suprafaţa piesei, coeficientul de frecare depinde de unghiul  dintre direcţia de înaintare şi una dintre axele de simetrie ale tetraedrului. 1.3.2. Moduri de uzare la alunecarea granulelor În situaţia în care o granulă abrazivă se deplasează prin alunecare în raport cu suprafaţa piesei prelucrate, deplasarea se poate efectua, cum descriu, printre alţii,, fie cu detaşar[...]



Strunjirea cu diamant (SPDT)

2005-04-16T02:42:44.590-07:00

Strunjirea cu diamant este un procedeu de superfinisare a suprafetelor. In mod uzual se folosesc diamante de 1-2 karate, dar ele pot sa ajunga pana la 60-70 karate. Densitatea diamantului este de 3.51g/cmc, 1k=0,2g.
Diamantul se poate gasi sub 2 forme: diamantul natural si cel sintetic, care a aparut ca o necesitate pentru completarea nevoilor crescande de granule de diamant.
Strunjirea se face pe masini specializate pe aceste tipuri de prelucrari.
Utilajul considerat cel mai performant in acest domeniu la momentul actual are caracteristici impresionante:
Strunjirea cu diamant este un proces controlat de calculator care se mai foloseste si la confectionarea lentilelor pentru sistemele laser. Se pot obtine o serie de suprafete care sunt imposibil de prelucrat pe masinile clasice. La o precizie care se ridica la nivel nanometric, aparatele de verificare vor fi construite in cosecinta.
O simulare a strunjirii unei suprafete sferice cu diamant releva complexitatea utilajelor folosite.
Astfel de precizii de prelucrare se pot obtine si prin prelucrarea cu scule din alte materiale obtinute in laboratoare nanotehnologice.